فروآلیاژها، آلیاژهای دارای آهن هستند که عموما به‌منظور افزایش کیفیت و بهبود خواص فولاد و چدن از طریق اضافه کردن عناصر آلیاژی خاص به مذاب فولاد و چدن، تولید و مصرف می‌شوند. نقش این عناصر می‌تواند شامل اکسیژن‌زدایی در حین فرآیند تولید یا ایجاد ساختار مورد نظر و دستیابی به خواص فیزیکی و شیمیایی مطلوب برای کاربردهای معین انواع فولاد و چدن باشد. بسته به فرآیند فولادسازی و کیفیت مورد نیاز، جنس و ترکیبات فروآلیاژها متفاوت است. این محصولات به غیر از صنایع فولادسازی که اصلی‌ترین مصرف‌کننده آن هستند، توسط صنایع ریخته‌گری نیز به مصرف می‌رسد.

عموما تولید فروآلیاژها به این صورت است که مخلوطی از کانسنگ فلز آلیاژی مورد نظر (به‌عنوان مثال سنگ کرومیت به دلیل وجود کروم در راستای تولید فروکروم) همراه با کک و منبعی از آهن (عموما به‌صورت سنگ آهن یا پوسته‌های اکسیدی) در داخل کوره حرارت داده می‌شوند. سوختن نیمه‌کامل کک در کوره سبب ایجاد گازی با قابلیت احیاکنندگی می‌شود که اکسیژن ترکیب شده با آهن و فلز آلیاژی مورد نظر را جذب می‌کند. لازم به ذکر است، در تولید فروآلیاژ از آهن اسفنجی و قراضه به‌عنوان منبع آهن نیز استفاده می‌شود. همچنین در تولید برخی فروآلیاژها نظیر فروسیلیکومنگنز از سرباره ایجاد شده در حین تولید دیگر فروآلیاژها نیز استفاده می‌شود؛ به‌عنوان مثال از سرباره ایجاد شده در حین تولید فرومنگنز و فروسیلیسیم برای تولید فروسیلیکومنگنز می‌توان استفاده کرد. شایان ذکر است، امروزه عمده تولید فروآلیاژها در کوره‌های قوس‌الکتریکی انجام می‌شود و کوره بلند، سهم بسیار کمی از کل تولید فروآلیاژها در سطح جهان را دارا است.

به‌طور کلی فروآلیاژها به دو گروه عمده تقسیم‌بندی می‌شوند. فروآلیاژهایی که در حجم زیاد نظیر فروسیلیسیم، فرومنگنز و فروسیلیکومنگنز تولید و مصرف می‌شوند که از اصلی‌ترین فروآلیاژهای مورد نیاز در صنعت فولادسازی برای تولید آهن و فولاد به شمار می‌روند. سایر فروآلیاژهای خاص نظیر فرونیکل، فروکروم، فرومولیبدن، فروسیلیکومنیزیم، فروسیلیکوکلسیم، فروسیلیکوآلومینیوم، فرووانادیوم، فروتنگستن و فروتیتانیوم که به مقدار کمتری مصرف می‌شوند و بسته به اینکه گرید فولاد مورد نظر چیست و باید دارای چه ویژگی‌هایی باشد، در آلیاژسازی فولاد کاربرد دارند.

لازم به ذکر است که امروزه فروسیلیکومنگنز که علاوه بر منگنز حاوی سیلیسیم نیز است، بازار رو به رشدی را در پیش دارد؛ به‌طوری که سهم مصرف این نوع فروآلیاژ برای تأمین منگنز مورد نیاز فولادسازی با سرعت بالایی در حال افزایش است و در حال تسخیر بازار فرومنگنز در بین عمده فولادسازان جهان است.

مطابق با آمارها، تولید جهانی فروسیلیکومنگنز در سال ۲۰۱۹ حدود ۱۸ میلیون تن بود که این حجم تولید از این محصول، افزایش ۱۳ درصدی نسبت به سال قبل یعنی ۲۰۱۸ را داشت. این در حالی است، صنعت فولاد به‌عنوان اصلی‌ترین مصرف‌کننده این محصول تنها حدود ۲.۲ درصد افزایش تولید داشته است. چین، هند و اکراین از مهم‌ترین کشورهای تولیدکننده فروسیلیکومنگنز در سال ۲۰۱۹ بودند.

چین با سهم ۶۹ درصدی از تولید کل فروسیلیکومنگنز در سطح جهان، رتبه یکم را به خود اختصاص داد. در سال ۲۰۱۹ تولید کل فرومنگنز پرکربن و کم‌کربن حدود ۴.۴ و ۱.۴ میلیون تن گزارش شد که چین با سهم ۳۹ و ۳۸ درصدی از تولید فرومنگنز پرکربن و کم‌کربن، بزرگ‌ترین تولیدکننده این محصولات بود. همچنین تولید جهانی فروسیلیسیم حدود ۹ میلیون تن در سال ۲۰۱۹ تخمین زده شد؛ کشور چین با سهم حدود ۷۰ درصدی بزرگ‌ترین تولیدکننده این محصول در سطح جهان به شمار می‌رود. صنعت فولادسازی، ریخته‌گری چدن و تولید فلز منیزیم از دولومیت، بزرگ‌ترین صنایع مصرف‌کننده فروسیلیسیم در جهان به‌حساب می‌آیند.

مصرف کل انواع فروآلیاژها در ایران در سال‌های گذشته، سالانه بین ۳۰۰ تا ۴۰۰ هزار تن گزارش شد که به‌ترتیب فرومنگنز، فروسیلیکومنگنز و فروسیلیسیم از پرمصرف‌ترین انواع فروآلیاژهای مصرفی بودند. بازار فروسیلیسیم همواره رابطه مستقیمی با میزان فعالیت شرکت‌های فولادسازی دارد. از آن‌جا که در چند سال اخیر، شرکت‌های فولادی فعال در ایران وضعیت مطلوبی را تجربه نموده‌اند، بازار فروسیلیسیم ایران شرایط خوب و روبه‌رشدی داشته است. ایران به‌عنوان یکی از تولیدکننده‌های مطرح فروسیلیسیم در منطقه شناخته می‌شود؛ به‌طوری که نه‌تنها از واردات آن بی‌نیاز است، بلکه بخش عمده‌ای از آن را به کشورهای دیگر صادر می‌کند. صادرات فروسیلیسیم ایران در سال ۱۳۹۹ بالغ بر ۵۱ هزار تن گزارش شد. در این سال به‌ترتیب ترکیه و هلند از مهم‌ترین مقاصد صادراتی برای این محصول بودند. از مهم‌ترین واحدهای تولیدکننده این محصول می‌توان به شرکت فروسیلیس ایران و صنایع فروآلیاژ ایران اشاره نمود.

لزوم استفاده از فرومنگنز در صنعت فولادسازی امری طبیعی است. با توجه به محدودیت ذخایر معدنی منگنز با کیفیت در ایران و عدم تامین مواد اولیه تولیدکنندگان در تهیه فرومنگنز، تولید داخل فرومنگنز در ایران نیاز فولادسازها را برآورده نمی‌سازد. درنتیجه واحدهای فولادسازی مجبور به تامین بخش عمده‌ای از نیاز صنعت خود از طریق واردات فرومنگنز هستند. با توجه به حجم تولید فولاد در ایران و دسترسی محدود به منابع منگنز، ایران یکی از بزرگ‌ترین واردکنندگان فرومنگنز در خاورمیانه بوده و طی ۵ سال گذشته، سالانه ۶۰ الی ۱۵۰ هزار تن فرومنگنز از سوی کشورهای امارات متحده عربی و هند به ایران وارد شده است.

معضلات تأمین فرومنگنز در میان فولادسازها باعث شده تا مصرف‌کنندگان این محصول بخشی از فرومنگنز مورد استفاده‌ خود را با فروسیلیکومنگنز جایگزین کنند؛ در پی این امر، طی ۴ سال گذشته ظرفیت‌های بیشتری از فروسیلیکومنگنز به بهره‌برداری رسید و منجر به افزایش تولید این محصول شد. حجم تولید فروسیلیکومنگنز طی ۳ سال گذشته به‌طور متوسط سالانه حدود ۴۰ درصد رشد داشت؛ اما همچنان تولید فروسیلیکومنگنز در ایران کمتر از نیاز داخل است و طی ۵ سال گذشته بیش از نیمی از نیاز مصرف‌کنندگان این محصول به کشور وارد شده است. کشورهای هند و امارات متحده عربی، اصلی‌ترین تامین‌کنندگان بازار فروسیلیکومنگنز ایران هستند.

فرومنگنز، فروسیلیکومنگنز و فروسیلیسیم از اصلی‌ترین فروآلیاژهای مورد استفاده در صنعت فولاسازی ایران هستند. از دیگر فروآلیاژهای بازار ایران می‌توان به فروکروم، فروسیلیکومنیزیم و فرومولیبدن اشاره نمود که ظرفیت‌های فعال برای آن‌ها به ثبت رسیده است.

در ایران منابع محدودی از سنگ منگنز باکیفیت وجود دارد. بزرگ‌ترین معدن سنگ منگنز در ایران یعنی ونارچ قم دارای سیلیس ۲۳ درصدی است. به‌طور کلی سنگ منگنز ایران عیار پایین ۲۵ درصدی را دارا است؛ از این رو تولید فرومنگنز از این کانسنگ‌ها چندان صرفه اقتصادی نخواهد داشت.

در ایران بیشتر ظرفیت‌های تولید فرومنگنز از کوره‌های بلند استفاده می‌کنند که محصول آن عموما فرومنگنز پرکربن است. بنابراین واحدهای فولادسازی بخشی از نیاز خود به فرومنگنز را از طریق واردات تأمین می‌کنند. اما تولیدکنندگان فروسیلیکومنگنز می‌توانند از سنگ منگنز داخلی برای تهیه این محصول استفاده نمایند. فروسیلیسیم تنها فروآلیاژی است که سرمایه‌گذاری قابل توجهی در این صنعت در کشور انجام شده و علاوه بر تامین نیاز داخل، در مقیاس قابل توجهی، به خارج از کشور صادر می‌شود.

در مورد فروسیلیسیم، تقریبا تمام مواد اولیه مورد نیاز از جمله کک، زغال‌سنگ و سنگ سیلیس پرعیار، در کشور وجود دارد. شایان ذکر است ایران ذخایر فراوانی از سنگ سیلیس را در اختیار دارد و از جمله کشورهای غنی این سنگ در جهان شناخته می‌شود. به‌همین دلیل تولیدکنندگان این محصول علاوه بر نیاز داخل به بازار صادراتی راه یافته‌اند و سالانه بخشی از تولید داخل به سایر کشورها صادر می‌شود.

دسترسی به ماده اولیه تولید برخی فروآلیاژها در ایران منجر به توسعه ظرفیت‌های تولید فروآلیاژهایی نظیر فروکروم و فرومولیبدن شده است. ایران ذخایر فراوانی از کرومیت (ماده اولیه تولید فروکروم) را دارد و بیش از نیمی از سنگ‌کرومیت ایران به سایر کشورها صادر می‌شود. این امر سبب شده تا حجم تولید فروکروم در ایران کم باشد و در عین حال به‌علت عدم وجود تکنولوژی مورد نیاز در تولید فروکروم کم‌کربن، بیشتر تولید داخل ایران از نوع فروکروم پرکربن است که تقاضای کمتری برای آن وجود دارد. به‌همین علت سالیانه مقداری از فروکروم کم‌کربن به ایران از سوی کشورهای امارات متحده عربی، ترکیه و چین وارد می‌شود.

فرومولیبدن، دیگر فروآلیاژی محسوب می‌شود که ظرفیت‌های نسبتا زیادی به‌واسطه دسترسی به ماده اولیه تولید آن در ایران شکل گرفته است. تولید فرومولیبدن با وجود بومی‌سازی تکنولوژی آن، اندک است. اکثر تولیدکنندگان حوزه مولیبدن بیشتر تمایل دارند محصولات خود را به صورت اکسید مولیبدن صادر کنند که ماده اولیه تولید فرومولیبدن به‌شمار می‌رود. تنها دلیل این موضوع مسایل اقتصادی است؛ چراکه تولید هر کیلوگرم فرومولیبدن از اکسید مولیبدن، ضمن اینکه ارزش افزوده پایینی برای تولیدکننده به همراه دارد، بار مالی سنگینی را نیز به آن‌ها تحمیل می‌کند. گفتنی است، تولیدکنندگان فرومولیبدن محصول کارخانه خود را به‌صورت اکسید مولیبدن، راحت‌تر در بازاهای صادراتی به‌فروش می‌رسانند.